湖北日报全媒记者 李墨 通讯员 武亚迪 吴睿智 陈晶晶
阅读提要
武汉基地是联想移动终端制造在全球最大、最先进的自有工厂。
在这里，平均每秒就有一部手机或平板电脑诞生，每天超过10万部联想、摩托罗拉手机及平板产品下线，最高日产设备14万台。这些“新武汉造”，九成从光谷飞往全球，遍及160多个国家和地区。
随着全新的5G物联网自动化组装线“量子线”亮相，联想的“智造”方式，发生了飞跃性改变。
8月26日，光谷高新四路联想武汉基地内，一群机器人在生产线上忙得热火朝天。
33条贴装线、51条主板测试线、82条预组装线、56条组装线、48条包装线，一台紧挨着一台的设备上，各种指示灯不停闪烁，数据在屏幕上滚动刷新。
繁忙，却看不到成群结队的生产工人。
一台AGV机器人小车从眼前跑过，将背上驮着的物料送到指定地点，卸货。庞大的车间里，1700多种原材料的采集配送，全靠这82个自动导航机器人“跑腿”。
作为光谷“光芯屏端网”的规上百亿支柱企业之一，联想武汉基地最高日产手机和平板电脑超过14万台，能支持30多种不同类型的移动设备同时生产。
“量子线”上自动化率超四成
今年6月，一条崭新的生产线，为联想带来了一群新“员工”。这条不一样的产线，叫“量子线”。
生产线上，18个机器人与工人交错排排坐，各司其职。工作人员张翼指着一个个透明玻璃罩里的机械臂说，它们很能干，有的负责安装铜箔和石墨片，有的负责组装听筒或电池，还有的负责内观检查等，包含了手机组装、测试、检验产出等多个工艺。
玻璃罩里，白色的小型机械臂摇头晃脑，抓着零件上下翻飞，严丝合缝配合着流水线的进度。
“原来这条线需要50多个员工。”张翼说，现在只需要20多个熟练技术工人。通过设备与设备、人与设备的灵活互换，“量子线”可快速调整产线的工艺流程以及参数，实现不同型号产品生产的自如切换。
联想武汉基地负责人齐岳介绍，作为行业领先的5G物联网自动化组装线，“量子线”打破了消费类电子制造业必须大量依靠人工组装的局面，比一般3C设备组装产线提升了两倍多的自动化率。通常，手机行业流水线的自动化率约为15%至20%，而“量子线”一期已达41%，二期预计可达48%。
连一颗螺丝钉都逃不过“监工”
基地4楼为SMT表面贴装生产线。“这里33条贴片产线的600多台关键设备，已全部接入物联网。”齐岳指着设备上方的显示屏幕说，这里能看到所有关键设备的生产状况，包括产出和良率。去年，贴装车间实现了物联网全覆盖，每一个贴片头乃至上面的每一个吸嘴，都是实时监控的，一颗螺丝钉都盯得一清二楚。
“很多人一提起联想，就觉得是卖电脑和手机的。”联想集团副总裁、中国区首席市场官王传东笑称，尽管联想商用电脑在国内市场份额高达60%，笔记本、台式机、工作站等各产品线都稳居市场第一，但联想未来的战略布局，是在智能物联产业生态链。
他说，作为一家全球化的企业，联想是全球采购、全球销售、全球物流、全球供应链，必须要有全球化系统，才能支持数据的采集、传输、运算与管理。在高速率、海量接入的5G技术支撑下，无论是生产线上的员工操作细节，还是自动化产线上的传感器数据，都将通过人工智能和大数据算法进行深度分析，把控质量检测和生产过程控制中的行为识别与轨迹追踪。目前，联想商用物联网边缘计算解决方案，已在制造、零售、能源、交通、医疗及园区等领域的30多个场景投入应用。
