给产品做“彩超”，武汉高企实现出厂产品零缺陷

长江日报大武汉客户端12月17日讯（记者李琴 通讯员武经宣） “相当于给产品做‘彩超’，基本实现了出厂产品零缺陷。”12月17日，长江日报记者从武汉泛洲中越合金有限公司（以下简称“泛洲中越”）获悉，该公司和供应商共同研发的自动化无损涡流探伤检测设备在军山厂区投入使用后，年出产500多万只的活塞衬套产品实现了100%全检。泛洲中越制造部经理李重仲介绍，“该款产品主要用于大型柴油发动机，占据国内活塞衬套市场9成以上的份额。”

泛洲中越是一家研发生产各种特殊铜合金材料及制品的高新技术企业，年产铜合金铸管1万吨，铜合金制品 4000 万件，在铜合金材料市场中占有绝对优势。当日，总第61场武汉工业智能化改造推广会在泛洲中越举行，该公司董事长薄欣介绍，得益于智能化改造的推进，该公司在2020年实现1.8亿的销售额后，今年实现了较大增长，预计将达到3亿的销售额。

“泛洲中越的核心技术是做材料，现在开始转型做产品，从材料供应商变为产品供应商，并从汽车行业逐步拓展到液压行业和工程机械行业，这个转型，非常难。”薄欣介绍，为了更好地提高产品竞争力，泛洲中越持续推进数字化转型和智能化改造，“用10年时间，将生产系统的自动化和管理系统的信息化融合在一起，生产现场基本上实现无人化、少人化。”

据泛洲中越信息部经理胡波介绍，2019年至今，公司再度加码智能制造，对现有铜合金材料加工生产线、发动机类产品生产线、液压类产品生产线及配套检测及基础设施加大建设及投入，三年总计划投资建设相关设备、设施 189 台套。

长江日报记者现场看到，泛洲中越军山厂区的多条滑靴生产线经过连续智能化升级后，生产效率大幅提升，“从2个人管理一条生产线变成1个人管理4条生产线，近期再次升级为1个人管理9条生产线。”李重仲说。

车序摆盘和磨洗连线自动化，消除了产品生产环节过程中人员的不可控因素，不良率降低28% ；带行架机械手的自动化加工线，降低成本25%，不良率降低60%；精密排刀自动化生产线，效率提升183%，成本降低18%。胡波为公司的智能化改造算了一笔经济账，“总投资超1亿元，可产生新增年销售收入1.5亿元，年新增纳税总额1800万元，全部投资回收期为3年。 ”

“智能化改造项目的建成，为公司进一步开发发动机类产品和液压类产品提供了强有力的技术支撑。”薄欣表示，在汽车及液压行业中，关键零部件的开发和制造一直是薄弱环节，需要大量的从国外进口，公司依托自主研发的铜合金材料，通过加工工艺技术研发，实现高性能铜合金汽车发动机与液压传动控制元件材料制造与世界水平同步；有助于提高我国液压泵零部件制造水平，实现铜合金液压传动控制元件产品完全国产化，对促进我国液压行业的发展具有重要意义。

泛洲中越提供的数据显示，截至目前，该公司在国内高强度高耐磨铜合金市场占有率第一，其中，发动机领域占85%，进入时间比较晚的液压行业，4年时间市场占有率从0提升至50%；在同步环领域，从材料到成品，占全国市场份额60%。