案例主创单位：湖北集萃数字工业创新中心有限公司
湖北集萃数字工业创新中心有限公司作为新型技术推广服务机构，致力于使先进技术和制造业深度融合，聚集西门子和江苏省产业技术研究院专家院士团队，设立了数字工业“三甲医院”，为企业的智能制造、转型升级提供技术和咨询服务，解决企业发展过程中遇到的数字化、信息化、智能化问题。面对国企金鹰重工在数字化的升级推进中，出现的数据整合分析利用工作量大、数据不准确、命名不规范、数据质量差等问题，创新中心推进其数字化升级。
主要做法有：
一是明确需求设立数据应用框架。金鹰重工经过多年的努力，已先后应用了信息化系统建设逐步覆盖更多的业务，积累了越来越多的数据，未来如何应用这些数据，将数据转为有价值的资产，推动数据在决策分析、业务集成共享方面的应用，必须基于管控需求和价值链生态业务管理需求，明确未来数据应用业务场景，设计总体解决方案，包括数据架构、技术架构、数据治理保障体系的架构等，按照总体架构推动金鹰重工的数据应用。
首先满足生产制造部门的数据采集和可视化要求，并进行数据的常用分析统计，为后续的数据分析利用做好准备，同时需要满足企业数据整体的利用要求，作为企业整体数据来源的一部分，满足数据提取要求。通过数据源层、数据集成层、数据存储层、数据模型层、数据应用层、数据展现层六个层次，构建金鹰重工商业决策的整体能力框架。通过六个层次之间的相互交互依赖以支持实现企业数据可视化、企业决策智能化、数字产线可视化的现代化数字工厂的决策能力。
二是业务场景设计与实现方法。通过“业务调研—问题定位—制定目标—业务分析”的过程，从计划、研发设计、工艺设计、生产、质量、采购、库存等业务主线进行分析，结合生产制造部本期管理需求，针对过程中存在的问题及需求进行分析，规划设计管理指标；确保指标的体系化、全面性；同时进行数据检测、分析、验证是否符合指标设计初衷和业务涵义。最后基于管理指标的要求进行场景设计，分析其组成数据的分类规则、维度组成、时间序列、相关主成分数据分析，并结合数据实际情况给出实施建议。
以项目接单交付进度分析跟踪、生产准备检查的需求为例。通过对项目进度达成分析的需求，从而得知项目计划、各子任务的执行进度反馈来源于多个系统（包括项目管理系统、PLM系统、ERP系统、MES系统、甚至部分线下记录表等），各系统对其主要业务过程通过单据进行分别记录，如研发任务下发与成果物提交入库、采购合同、采购收货、采购入库、生产领料、工序报工等，将这些数据按照项目任务及产品结构层级分解，就可以构成整体的数据任务进度的数据链条，从而可以计算得到项目的进展情况。
做法实施成果：
一是节拍和成本得到改善。通过数据分析与仿真模拟，最终实现产线自动化与数字化管控，由传统产线8小时日检33套提升为6小时日检33套，效率大大提升。
二是换产等待时间大大降低。利用产线柔性设计、可视化工步指引，检修线多能工作人员的比传统产线的提高。
三是检修有效数据留存率显著提升。将检修过程数据通过数字化系统采集存储，检修数据留存率由传统产线的30%提升为数字化产线的85%，有效数据留存率达到98%。
四是提升一次合格率。通过数字化系统实现机车原拆原装，工序卡控实现精细化管理，提高检修一次合格率。
五是实现精益、技能、智造一体化。基于工序级的生产管理，结合设备产线与数字化系统结合，进一步提高自动化程度，降低手工专业，提升生产现场的精益生产管理能力。
湖北集萃数字工业创新中心有限公司在2021年6月获批成为“省级技改咨询诊断服务平台”。通过近10个月的诊断工作，湖北集萃对接170家企业，走访近100家企业，并为50家企业出具了技改问诊报告。2021年技改工作得到省经信厅、市/区经信部门的高度认可。在今年的湖北省经信厅技改总结会上，创新中心代表襄阳超额完成了省经信厅下达的任务目标，全省排第二名，受到了省经信厅表扬，今年3月29日再次被聘为2022年度“省级技改咨询诊断服务平台”。
（编辑：李中天）
