AI“掌舵”百万吨硫酸工厂 三宁化工年增效近2000万元

荆楚网（湖北日报网）讯（记者薛培恺 通讯员张凯 杨阳博文 尹雪莲 颜江涛）9月15日，湖北三宁化工硫酸车间，生产线全速运转、秩序井然，现场却少见操作工身影。中控大屏上，AI算法正毫秒级调控着200余个温度、压力、流量参数。作为湖北省首批“无人工厂”，三宁化工建成全国硫酸行业首个无人值守产线。

当日，“安全生产楚天行”媒体集中采访活动走进湖北三宁化工公司，揭秘湖北危化行业“无人化、智能化”建设的创新样本。

“以前可不是这样。”湖北三宁化工数智化部主任杨文华说，硫酸装置具有多重复杂特性，长期以来严重依赖操作工人的经验与频繁干预，操作员常常在纷繁的参数与突发状况间疲于奔命。过去操作工日均手动操作3500余次，加上定期锅炉排污和产品倒灌，人累、风险高、效益也比较低。

改变始于一场“智改数转”。三宁化工为生产装置装上了“AI大脑”——基于工业大模型和深度强化学习算法，系统不仅学会了“看”，还学会了“想”和“动”，能够像人一样进行自我感知、自主分析、智慧决策和自动执行。

如今，排污、倒罐等高强度重复操作全部交给AI，人工操作日均不超过10次，最低为0次。工人从操作工变成了监督员，工作强度和报警次数显著下降。

“在设备异常处置上有了显著的提升”杨文华说，以前精馏泵故障发现不及时便会导致装置停车，且需要操作人员到现场处置，现在通过AI模型识别、评估、决策、执行的体系，实现自主发现、自主处置，为公司避免了多次的非计划停车。除了AI控制系统，无人巡检机器人、人员定位、AI视觉分析等装备同步投用，整套生产线彻底完成从“人工驾驶”向“全自动驾驶”的跨越。

中控室的可视化大屏上，生产数据、设备状态、安全预警等信息实时滚动，能耗、工艺合格率等方面一目了然。AI系统通过捕捉温度爬升斜率、压力波动频谱等细微变化，提前捕捉仪表异常、工艺偏差等隐患征兆，主动启动纠偏处置流程。据测算，系统风险识别预警较人工提前17小时，实现隐患萌芽阶段精准处置。

智能化升级带来实打实的经济效益。无人值守智能产线投用后，仅减少非计划停车、提升产品转化率、提高热回收效率三项核心优化，企业每年即可新增效益近2000万元。生产工艺合格率从94.3%提升至99.8%，硫酸增产3.4%。“无人化不是不要人，而是让员工从高频重复劳动中抽身，向生产专家转型。”杨文华表示。

在智能包装线改造上，公司采用先进控制系统，实现物料高效、稳定全自动包装作业。公司还对14台地磅进行改造，实现全无人值守过磅系统。智能装备完成后，公司实现岗位融合，每年增效价值2000万元，过磅效率、业务流转效率得到显著提高。“人少了，效率更高了，生产环境也更安全了。”杨文华说。

据湖北省应急管理厅数据显示，目前全省140家涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化高危工艺企业已完成全流程自动化改造。湖北省应急管理厅危化处负责人介绍，生产减少人工现场操作，从根本上降低了人员伤亡风险；智能巡检和AI识别技术使隐患排查更快速、更精准，减少人为疏漏。自动化和智能化显著提高生产效率，通过先进控制和优化调度，降低能源和原材料消耗，减少人工成本，降低设备故障率和维护成本，助推绿色高效生产。