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探访东风设备制造“智能”生产车间:一台设备价值2000万

发布时间:2018-03-22 11:12:20来源:东风汽车报

机器人的运用无处不在

浙江新杰克项目第二批设备正在进行发交前的验收调试

东风汽车报讯 文/记者 王欣然 通讯员 刘子烨 图/记者 刘鸿飞 报道:

你想象中的“未来工厂”是什么样?是“黑灯工厂”还是“机器人大战”?对未来工厂的定义见仁见智,但可以肯定的是,今天,以技术、创新、先进的制造能力为基础的智能制造、精益生产的制造工厂已经来到我们身边。

日前,记者来到东风设备制造有限公司六堰工厂,穿过厂区内的人车分流安全通道便是加工作业部精密间,这里的精密、大型、稀有、关键设备将完成自动加工中心上众多高精度零部件产出。

精密间的JOBS加工设备只由一名工人进行数控操作

在“乔布斯”(JOBS)设备的数控显示器操作界面上,数控技术人员梁振按下“START”键,该设备便开始进行自动加工。“现在生产的是一个发动机生产线底座,客户要的很急,我们一边编程一边加工,在30个小时之内就能完成这个产品。”梁振说道。在精密间,这个大家伙是东风设备投入2000万元引进的“乔布斯”设备,为鄂西北地区首台,该大型设备使生产能力提高了一倍,在生产量一定的条件下,大大缩短了生产周期。

组装车间员工在检测加工中心转台回转精度

来到组装车间,这里并没有机器轰鸣声,20多台已经安装完毕的加工中心都进入最后的零件试切削阶段。只见,加工中心正在高速运作,收放自如;工人们穿着干净,在电脑显示屏前进行人机对话;庞大的加工设备在设定好程序代码之后自动运转……

“在铣削产品周边工序时,为了使夹在产品件周边的四个夹抓器不干涉刀具行走的轨迹,同时又要保证夹紧力,让切削精度控制在每米0.02mm。我们进行了三轮数据试验,最终设计出这个最佳解决方案——当刀具经过每一个夹抓器时,夹爪器就会提前抬起,以避免刀具和夹抓器相互干涉。”该项目机床设计主管马红峰说,经过制造技术的改善,这个新杰克产品的生产效率提升了40%。

浙江新杰克项目缝纫机底盘切削工序以精益生产保证产品质量

而机床作业部的新杰克项目则由36台DH400系列高速加工中心、9台专机及桁架物流系统组成,这个产品的自动化和数字化水平处于行业领先水平。据浙江台州新杰克缝纫机生产商反馈,前期由东风设备制造的加工中心投入使用以后,一个车间由原来的200人现在缩减到几个人,员工只用监控设备生产情况即可,大大降低了人力成本,真正实现了智能制造。

厂区内桃花盛开

这种智能制造、精益生产同样体现在东风设备西城新工厂。一进入焊装设备车间,记者就看到几十台黄色的机械臂机器人整齐地摆放着,这是正在接受出厂前预设调试的、供给东风本田的三条自动化生产线。经过技术工人对共计69台机械手进行涂胶、搬运、放件、通水电气等预设操作,再试运行200小时之后,这批机器人将发往武汉。

焊装技术开发部的机械设计人员王润泽告诉记者,这三条生产线的调试运用了虚拟调试、远程遥控、动态分析、仿真模拟等先进技术。虚拟调试技术是汽车制造行业目前最尖端的技术之一,它可以在计算机虚拟环境下仿真出现场所有状态,对焊装夹具、机器人和电气程序进行充分调试验证,还可在生产现场调试前最大程度上对现场进行预演,节省现场调试时间30%以上,降低错误率。远程遥控技术可以远程控制和更改机械手的操作程序,当线体出现故障时,工程师无需赶到现场就可以对设备进行维修,或进行远程协助等。同时在点焊夹具上还安装了高敏雷达,替换掉了原来的对射开关,提高了汽车生产时检测制件的准确性,降低故障率,保障了线体生产通畅性。从这里我们看到了未来工厂的模样!

东风设备正通过智能制造为客户实现智能制造添砖加瓦,为中国制造业的发展提质增效,正努力成为“自动化工厂”缔造者。