极目新闻记者 李博
通讯员 徐小丹
“原来加工一个金属构件，需要多套重型装备，进行二十多次的加热与成形，现在铸锻铣实现了一体化，制造周期缩短了60%到70%。”今日上午，由武汉天昱智能研发的新一代智能铸锻铣短流程绿色复合制造机床在光谷投入使用，华中科技大学教授张海鸥说，团队20余年研究心血都倾注到了“金属3D微锻铸”技术上。
据介绍，传统制造工艺中，打造一款金属构件，往往需要历经铸造、锻造、铣削等多个环节，且需由多台机床分工完成。近年，张海鸥团队创造性的将3D打印技术与锻造技术融合，提出“铸锻铣一体化”构想，先后研发出多款3D打印数控机床。
极目新闻记者在该公司看到，新投用的这台“巨无霸”足有两人多高，整个生产流程均在玻璃罩后的密闭空间内完成。该公司工作人员介绍，玻璃罩后藏着的是各类复杂成形铸锻头和大型五轴转台，融合了3D打印、半固态快锻、柔性机器人三项重大技术，微铸、微锻、铣、磨等工艺都可在这台机床内完成。
张海鸥告诉记者，这一机床成功突破铸锻同步、控形控性、缺陷监测、自主修复等难关。如在飞机大型复合材料模具制造中，此前的制造技术难以满足快速、高精度制造要求，该机床则可一次性生产出飞机复合材料成型模具。
据介绍，该团队研发的机床设备，先后为中国商飞、中国航发、中国航天科工、中国船舶等多家公司打造关键部件，为我国大型飞机、航空航天发动机等高端装备生产提供了有力技术保障。
