荆楚网（湖北日报网）讯（通讯员 叶建国）初秋时节，冶炼厂环保升级改造工作如火如荼，各项改造项目施工正加快推进。
自2021年9月6日，第二轮第四批中央生态环境保护督察通报中色大冶生态环境问题典型案例以来，在中国有色集团、中色大冶的坚强领导下，冶炼厂以最坚决的态度、最严格的标准、最务实的举措，坚定不移推动环保问题整改，推动绿色转型升级。两年来，冶炼厂累积下厚厚的环保问题整改“账本”，见证着该厂向着绿色高质量发展阔步前行的奋斗历程。
真金白银投入，做碧水蓝天净土的守护者
8月20日，骄阳似火，位于冶炼厂转炉车间升级改造现场，施工人员挥汗如雨抢进度，由该厂党员骨干组成的突击队，正在帮助施工人员清理作业面，为加快项目施工创造条件。
为了实施环保问题整改，使老冶炼厂获得新生，在人财物等各个方面，从中国有色集团到中色大冶、再到冶炼厂都在全力以赴投入。
“我们对环保问题实施立行立改，投入资金626万元，用6个月时间，对烟气泄漏和无组织排放、雨污分流不完善及污水措施处理不规范等6个方面的问题，全部实施了整改并通过上级验收销号。”冶炼厂负责人表示，“在立行立改的基础上，为了进一步提升企业发展质量，忠诚守护‘绿水青山’，我们又实施了更为全面、彻底的系统升级改造。”
“在系统升级改造过程，集团公司硬核担当，举全集团之力，支持我们实施升级改造。”冶化升级改造指挥部负责人介绍说，“改造总投入超过8亿元，集团党委书记、董事长奚正平更是带上专家团队，多次来到冶炼厂现场督导指挥升级改造工作，帮助冶炼厂干部职工树立升级改造和绿色发展的信念信心。”
“历经三年疫情，升级改造投入的每一分钱都来之不易。”冶化升级改造指挥部负责人知道每一分钱的分量，咬着牙花钱。
治尘方面，冶炼厂的精矿配料及上料系统始建于上世纪5年代，历经多次改扩建，系统物料倒运复杂，运行成本高，倒运过程产生的扬尘不仅造成金属损失，还严重污染厂区环境。此次升级改造，冶炼厂投入3900万元，对系统实施升级改造，停用1#、2#精矿库，减少转运皮带近30条，停用4台制粒机，在大幅降低水电能耗和金属损失的同时，厂区扬尘问题将得到彻底治理。
治气方面，投入9000万元，对始建于上世纪50年代的转炉主厂房实施改造，实现无组织烟气不扩逸散到厂房以外，同时从源头入手，实施澳炉高氧浓、高品位冰铜品位生产模式，在转炉推行3H2B生产模式，减少烟气生成量和厂房内无组织烟气逸散量；投入1亿元新建两套烟气脱硫系统，确保系统尾气中SO₂、颗粒物含量均低于《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）修订单中规定的特别排放限值。
治渣方面，投入4700万元，对废酸处理工艺实施升级改造，减少危废渣产出量。治水确保梯级回用，厂区将实现“雨污分流、清污分流、分质处理、梯级回用”。
“不算直接投资，我们从今年3月21日就开始停产升级改造，停产一天，厂付出成本超过200万元，仅此一项厂支出成本已经超过3000万。”冶炼厂财务部门负责人说，“集团和公司上下坚持通过升级改造实现企业绿色高质量发展，我们觉得无比振奋和自豪。”
真金白银的投入，换来的将是冶炼厂发展的全面转型。改造后，冶炼厂环境质量将跻身行业先进水平。水方面，厂区初期雨水处理后回用，污水经过处理达到一级A标准后排放，生产废水处理后用于发电循环水补水和缓冷冲渣，不外排；气方面，冶炼厂区烟气散排得到根治，排放尾气中的外排二氧化硫、颗粒物、硫酸雾含量，将为《铜镍钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）修订单中规定的特别排放限值的一半，处于行业一流水平。
坚持创新思维，千方百计“捡芝麻”“抱西瓜”
经济账，是环保整改的“重头戏”，躲不掉、绕不过。在升级改造过程中，冶炼厂坚持运用创新思维，精打细算，精心筹划，千方百计挖潜增效创效，既“捡芝麻”又“抱西瓜”。
挥刀断臂，自减产能。3月24日，运行19年的冶炼厂硫酸四系全面停产，同步还有转炉车间的一台转炉正在拆除，系统的停产和转炉的拆除，意味着冶炼产能的削减。
“让产能为环保让路，抉择十分艰难而且痛苦，目的就是保持环保与产能发展之间的平衡，让环保升级改造既解决环保问题，同时还能够创造出效益。”冶炼厂主要负责人介绍说，只有解决了环保大问题，才能轻装上阵，跑出绿色高质量发展“加速度”。
不该花的钱坚决不花。对转炉主厂房烟气散排，既抓厂房封闭改造，同时更注重在工艺、设施优化和生产操作方面发力，通过提升澳炉冰铜品位，加大铜锍包容积，减少铜锍包调运次数等各种措施，从源头上减少电炉排放铜锍和吊运铜锍包产生无组织二氧化硫烟气逸散量，节省环境治理投资。
在环保升级改造中，将废旧厂房以及设施的拆除、各类物料的回收留给自己干，减少成本支出，避免物料流失。3月份至今，冶炼厂配合公司相关单位完成区域大型建筑物拆除39处，拆除面积64649.35㎡，拆除废弃烟囱、高压水塔等大型构筑物7处，拆除35t锅炉等大型高能耗设施3处，回收烟灰、铜电缆等各类物料百余吨，减少各类成本费用支出近百万元。
向节能减排降碳要效益。停开硫酸四系和停用一台转炉后，烟气排放量下降12.5%；实施酸性废水“零排放”改造，深度处理和降硬度后全部酸性废水用于冷却系统补水不外排，项目完成后，冶炼厂重金属排放量降幅13.7%。
停用熔炼制粒系统，每小时减少用水4吨、用电400千瓦时，年节约用水3.4万吨、用电340万千瓦时，相当于节约标煤415吨；实现“两高”熔炼和吹炼后，原料热量充分利用，吨铜煤耗下降10%，年节约标煤3030吨；新增硫酸高浓度烟气余热回收系统，增加发电量1500万千瓦时，减少天然气消耗67万方，相当于综合利用2250吨标煤。项目实施完成后，各项产品单位能耗均稳定达到国家要求，主要产品能耗达到国内先进水平，全年将节约5688吨标煤。
向数字化转型要效益。目前该厂的智能集控中心一期建设已经启动，全厂30余个关键岗位将实现集中监测、智能测算、自动操控，转炉等艰苦岗位将实现无人化操作，工艺、生产控制稳定性大幅提升的同时，全厂劳动生产效率提高12%。
“冶炼厂环保升级及生产系统完善项目竣工投产后，每年可减少二氧化碳排放1.3万吨，每年降本增效约2.2亿元。”冶炼厂技术部门负责人说，“环保升级改造创造的效益十分显著！”
排除万难保进度，确保项目按期投产
实施环保升级改造的同时，冶化系统大检修同步展开，电解系统的生产仍在继续，工作多头叠加给生产经营管理带来巨大压力。
而在升级改造方面，冶炼厂每天要协调联系的施工和加工单位超过30个，需要适时进行调度管控的项目超过100余个，现场作业需要进行安全监护的对象超过1000余人，既要保证工期，又要保证各项目施工质量，冶炼厂每天都在经受严峻考验。
“冶化升级改造关系企业转型成败，必须又快又好地完成改造任务。”公司党委书记、董事长、总经理胡国斌每周必到现场办公，检查协调施工、检修和生产难题。冶炼厂党委班子成员从3月份开始，轮流24小时带班值班，主动放弃周末休假蹲点现场解决施工难题，班子成员进入升级改造各项目组担任组长，带队开展施工作业纠查，分块组织各改造项目建设，与小组成员一道研学设计施工图纸、招标采购文件和设备安装文件，对项目推进进度跟踪盯办。
全厂60余名专业技术人员组成工作专班，每晚对项目图纸、施工进展情况展开专题研讨，根据项目施工进展催办设备订货发货，每天工作到深夜。
改造启动以来，冶炼厂200余名党员骨干每天进入现场进行安全监护纠察违章，党员围绕改造重点难点展开突击100余场次。为确保施工工期，8月中旬，冶炼厂将全厂维修和技术人员组成攻坚分队，对关键项目施工进行应急支援，举全厂之力确保系统于9月份点火。
