从“秒级进厂”到“治未病”：中韩石化数据管理入选全国优秀案例

湖北日报全媒记者 余瑾毅 通讯员 王冲

秋冬时节，天还未亮，中韩石化乙烯厂区门口已是一片繁忙。一辆辆货车有序地驶入，在智能物流系统的引导下，精准地奔赴各自的装卸点位。司机们不再需要反复催促、长时间等待，一切仿佛被一只“无形的手”安排得井井有条。

在这里，5G已从前沿的“通信技术”，演变为重组生产流程、重塑管理模式的核心驱动力。日前，这一实践成功入选中国电子信息行业联合会评选的“2025年数据管理优秀案例”。

中韩石化迈出从“点效率”到“链智能”的坚实步伐。

门禁瞬间核验，车辆“秒级进厂”

过去，提货车辆进厂需经历繁复的人工核验与交接手续，排队时间不确定，整体物流效率低下。

如今，中韩石化借助5G网络打造的智慧物流平台，让信息“跑”在了车轮前面。司机通过手机APP提前预约，系统自动审批派单；车辆抵达时，智能门禁瞬间完成核验，实现“秒级进厂”。在固体库操作室，大屏幕清晰显示车辆实时位置，电子围栏与高精度定位系统协同运作，无缝引导车辆抵达装卸点。

“我们正基于5G低时延、大带宽和广连接的特性，重构业务逻辑。”信息中心系统运行站经理刘喆介绍。该平台依托“数据+平台+应用”模式，以物流系统为核心，高度集成多个业务系统，实现了对公路、铁路、水路等进出业务的全程线上管控。其关键之处在于构建了一个资源调度中枢，借助实时数据，动态优化全厂车辆、垛位、人力与设备等资源，实现全流程在线协同。

“过去我们优化的是单点环节，比如加快门口核验速度。而现在，系统驱动整个业务流，根据整体负荷自动分派任务，指挥车辆在正确时间抵达正确位置，将原先孤立的‘点效率’串联为顺畅的‘链效率’。”刘喆表示。这一根本转变，使车辆提货时间缩短至30~40分钟，固体库提货效率提升了400%。

“数据感知”消弭生产风险

11月中旬，在聚烯烃二部装置区，外操员许志勇手持5G智能巡检仪正在进行巡检。这台设备是一个移动的数据采集终端，每一次扫码，都是对设备运行状态的一次深度“体检”。数据通过5G网络实时回传后，系统进行自动比对与分析，任何细微异常都无所遁形。

过去，巡检依赖“听针”与测温枪，数据零散孤立，维护长期陷于“被动响应”。如今，5G的低延时与广连接，使机泵数据可实时回传至中控平台，实现了从“捕捉瞬间”到“追踪趋势”的根本转变。

“我们过去采集的是‘那一刻’的数据，如今掌握的是‘一段时期’的趋势。”运行部设备经理王先勇深有感触，就像这台机泵，振动值虽在合格范围内，但频谱分析却已预警叶片结垢趋势。系统提前提示在线清洗，成功避免非计划停机。这种基于数据趋势的主动干预，将风险消弭于无形。

中韩石化通过“5G+智能传感”的深度融合，不仅降低了日常巡检工作量，更推动设备管理从依赖经验判断转向依靠数据决策，让“治未病”成为可能。

人机协同，监控无死角

在炼油厂区110千伏变电站，一台智能巡检机器人正沿轨道平稳滑行。它借助热成像和局部放电检测技术，实时监测设备状态，如同一位不知疲倦的“安全哨兵”。

“它不仅灵活，而且检测更精准。”电力调度控制中心值班长王建军表示。利用5G网络的毫米级传输速度，机器人每移动一步，即可完成一台开关柜的全面“体检”，检测点位超2400个，覆盖了人眼难以持续关注的细微环节。

与以往人工巡检相比，王建军体会深刻：“过去拿着记录本逐项核对，耗时耗力，还易漏检。现在机器人24小时在岗，数据自动上传，异常实时报警。”

但他强调，机器人并非为了替代人工，它更像是一位敏锐可靠的伙伴，将我们从重复性劳动中解放出来，转向更需要综合判断的领域。他举例说，巡检机器人曾精准识别出管道气体压力异常下降并自动报警，团队立即介入，十分钟内定位并处置了螺栓松动隐患，成功避免了一次潜在跳闸事故。

在这种协同模式下，机器人负责精准感知与数据采集，人则专注于异常诊断、决策优化和系统管理——人机关系从“替代劳力”走向“增益智能”，共同构建更安全、高效的管理模式。

随着5G技术应用的不断深入，中韩石化的生产逻辑也在悄然变化。

“现在调度员要会分析数据趋势，设备员要懂工艺管理流程，安全员要掌握智能预警逻辑。”炼油生产管理部调度室专业经理任桢表示，技术倒逼我们打破部门壁垒，构建更敏捷的响应体系。

如今，在中韩石化的中控室，巨大的电子屏上，物料、能耗、动力等数据如神经网络般流动、交汇、融合，将孤立的设备、分散的部门、单点的流程紧密联结，催生出以数据为驱动、以智能决策为核心的新型生产模式。