昨日，上海通用汽车武汉分公司一期项目正式竣工投产，在车身车间，机器人正在进行总拼增焊工序，该车间拥有452台机器人，自动化率高达97%
冲压车间，24种冲压部件摆放整齐，等待进入车身车间
车身车间，机器人进行总拼增焊工序
油漆车间，完成四层油漆喷涂及质量检查的车身才能送到总装车间
总装车间，流水线上进行汽车底盘和车身安装，其拼合精度可达0.1mm
整线自动换模仅需3分钟，拥有452台机器人、自动化率高达97%的车身车间，360个喷头出水考验密封性。作为上海通用汽车全国制造体系的最新成员，武汉新工厂配备了当今世界先进水平的工艺设备及国际高标准环保设施。
昨日，记者在工作人员陪同下，参观了冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间，实地感受上海通用集精益化、敏捷化、柔性化、模块化于一体的绿色环保工厂。
【参观前】 先观看10分钟安全视频
观看约10分钟的安全视频，是进入上海通用汽车武汉分公司参观访问的必修课。
安全视频内容分门口登记、车间行走、应急处理等三部分，详细介绍车间内安全事项。
进入不同车间要穿不同的衣服，比如进入总装和冲压车间，必须穿长袖；物流区需要穿反光背心；油漆区必须穿防护服。车间内人车分流，横穿必须走斑马线，形如过马路。
车间内，深灰色的地板，浅灰色的机器，以明亮黄色为主的机械设备，既协调又分明。各种配件摆放整齐，指示灯闪烁，工业照明灯全部打开，似乎只待一声令下，就去完成各自的使命。
有序，是参观者对工厂冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间的另一大感受。无论从产线下部、两旁或者上面传输物料，都井然有序。在总装车间，待总装的汽车在产线上静静地排成一列，非常壮观。
【冲压车间】 一只蚊子也飞不进
冲压车间作为整车生产制造的第一步，是产品品质的首道关口。进入这个车间的钢卷料，50%来自武钢。
上海通用汽车武汉分公司冲压车间采用高效节能的高速自动化冲压线，自动快速换模，整线自动换模时间仅需3分钟，处于世界领先水平。
技术人员介绍，冲压车间主要承担包括侧围外板、翼子板、门内外板、前盖内外板、后盖内外板、仪表板、地板、侧围内板等关键大型冲压零件的生产，“哪怕飞进一只蚊子，被冲压出来，也是缺陷产品”。
车间内，几名工人正在排列整齐的岗位上确认冲压件质量，上下左右反复打磨。
在冲压线末，浅黄色自动巡航小车在地面穿行，有序搬运材料。技术人员说，自动驳运系统可按照工艺要求对料架进行自动搬运，避免了传统运输方式下多部叉车交叉作业容易形成的堵塞和安全隐患，同时降低人力成本，提高生产效率。
这里还采用了多项业内最新的生产工艺，包括首次应用一模多件工艺，生产效率由原来的平均每分钟15.8件可提升至31.6件，显著提升冲压车间产能；首次采用前盖外板碎屑吸收装置，将切削产生的碎屑吸收至管道中，直接排入工作台地坑，更大限度避免碎屑被带入模具或者在零件表面产生碎屑压印。
【车身车间】 单一工位16台机器人同时工作
机械化生产方式展现工业之美，进入武汉分公司一期项目车身车间，最打眼的就是无处不在的机器人。
作为目前国内最先进的车身生产线，拥有452台机器人，自动化率高达97%。高柔性、高自动化的制造系统为品质车身提供强力保障。
在车身补焊线高密度机器人工位，一个待完成的车身被16台黄颜色的焊接机器人团团围住，这些机器手臂上下翻飞，左右伸缩工作，繁忙有序。工程师介绍，16台焊接机器人一起工作，焊点可达232个，焊点更均匀，外观更美观，实现高效生产。
一间茶色玻璃房内，6台机器人正围绕一台车上下活动，触角所到之处，各项数据指标一目了然，它们在检测车身的尺寸是否合规。
轻量化机器人也在车身主线单工位首次使用，运动速度快，体积更小，单个焊点能有效节约电能20%，更加环保节能。
电视画面常用焊点飞溅来描绘生产繁忙，其实焊点对车身外表面质量影响较大。车身车间采用的中频焊机技术，能使焊点飞溅率降低60%，提升焊接质量。
【油漆车间】 机器人喷漆手脚灵巧
在上海通用汽车武汉分公司，进入油漆车间参观，需要穿上特别的防护服装。在车间里，现场工人并不多，机器人则“大显身手”。
同车身车间一样，油漆车间共采用涂胶机器人、喷涂机器人及各类开门开盖机器人108台，自动化率达到85%，有效保证了产品质量的可靠性及一致性。
在4S店做油漆的时候，会发现喷涂车间内油漆味非常大，呆上几分钟就会流眼泪。但在这里则不会出现这种情况。油漆车间里机器人“手脚灵巧”，敏捷地为汽车外部和内表面喷涂。
据了解，在4S店，传统工艺的油漆上漆率仅有30%甚至更低。但在武汉分公司，机器人喷涂工艺上漆率达到了90%以上。
在灰色的工位上，有座半透明的“玻璃房”，4个机器人正对着一辆白色轿车“集中火力”喷漆。技术人员介绍，这个喷房使用了4个机器人喷涂，包括门框及门盖内表面。“这样替代了手工喷涂，不仅节约油漆材料，而且节约能源”。
据了解，油漆车间以高质高效、低耗低排为设计方向，引进高泳透力电泳、干式文丘里等前沿工艺与设备，结合行业主流水性漆工艺，不仅产品质量稳定，能源消耗也大幅降低。
【总装车间】 每台车90秒冲淋5吨水
一分钟一辆武汉生产通用汽车问世，具备年装配24万辆整车生产能力的武汉一期总装车间，则是其中的最后一环。
总装车间由内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线和检测线组成，包括134个主线工位。充分运用智能技术，实现安全、高效、紧凑装配。
前后风挡移栽采用分离设计，取料后可分别自动追赶车辆，并与车辆同步随行，在提升了生产效率的同时也提高了装配质量。
总装检测线四轮定位设备采用世界最先进的非接触式3D激光头进行检测，检测精度远远高于之前的2D激光头，并能满足上海通用现有全部车型的检测。检测线动态车辆测试设备程序可精确模拟汽车的动态传动、制动和控制系统性能的测试。
现场解说人员介绍，该套设备采用美国通用全球统一标准制造，它测试的所有数据全部上传通用汽车全球车辆数据库，终身保存。
怎么测试车辆是否密封，是否严丝合缝？
一辆汽车从雨淋喷房经过，将遭遇“史上最大暴雨”，360个喷嘴全方位90秒强力水冲击，用掉约5吨水，模拟雨量远超目前已知世界最大雨量，以检验车辆的密封性。
在总装车间，一辆汽车骨架搭建完成后，最后安好“大脑”，即装上电脑软件，再经过测试合格，即可开出工厂，驶入千家万户。（记者裴道彰 丁雯 通讯员于沪生）
（作者： 编辑：王媛）
