华科大汽车制造激光加工技术获国家科技进步一等奖

“汽车制造中的高质高效激光焊接、切割关键工艺及成套装备”拼焊机组

　　荆楚网消息（记者 余梅 安立  通讯员 王潇潇 汪泉）1月8日，2015年国家科学技术奖励大会在人民大会堂举行。华中科技大学机械学院邵新宇教授等完成的“汽车制造中的高质高效激光焊接、切割关键工艺及成套装备”荣获国家科技进步一等奖，这也是湖北省高校作为第一完成单位获得的首个国家科技进步一等奖。

华中科技大学机械学院邵新宇教授

　　掌握关键工艺打破国外技术垄断

　　我国是世界汽车产销第一大国，但汽车制造装备基础薄弱，关键工艺、成套装备与系统集成的核心技术极其缺乏，相关核心技术、高端装备被国外垄断，我国汽车制造长期以来在激光焊接、切割等高端装备依赖进口，迫切需要自主研发。

　　2003年开始，在邵新宇教授带领下，华中科技大学联合华工激光工程有限责任公司、神龙汽车有限公司、安徽江淮汽车股份有限公司、上海通用汽车有限公司等多家企业，组成了“学研产用”结合、光机电多学科交叉的研究团队。历经十二载潜心技术攻关和市场耕耘，团队研发了白车身激光焊接、不等厚板拼焊、激光非穿透紧密切割等一系列生产线，一举突破国外公司的技术垄断，在汽车制造激光加工高端装备生产中实现了国产自主化。

　　成套工艺装备在神龙（标致）、长城、江淮、上汽通用、江铃（福特）等313家企业应用538台套。其中，白车身激光焊接生产线在近三年11次国际招标中，10次中标，在屡次与瑞士ABB、德国KUKA、德国JENOPTIK等公司的竞争中获胜。

　　项目成果取得了显著的社会经济效益，完全改变了我国汽车制造中激光焊接、切割高端装备被国外垄断的局面，带动了国产装备的跨越式发展，并已推广应用到航空、航天、航海、能源等领域。2014年，项目成果获得湖北省科技进步特等奖。

在通用汽车公司的生产线

　　汽车焊接工艺中国研发 25年前被神龙公司认可

　　早在20世纪80年代中期，作为国内激光加工技术领域的佼佼者，华中科技大学便拿下了国家“七五”重大攻关项目，成为了国内激光加工技术最早起步的研究单位之一。

　　神龙汽车有限公司成立初期，在其汽车零部件国产化的过程中遇上了麻烦：在生产的汽车变速箱中有两个齿轮及其垫片需要焊接。这两个齿轮体积虽小，可在汽车实际运作过程中，要承受的扭矩却达到540牛顿?米。这对其焊接工艺有了十分苛刻的要求。华科大得知此事后，主动提出承接这一技术的攻关。

　　神龙公司的法方代表最初并不相信中国人也能完成这一焊接技术，法方代表在收到焊接完成的3套成品以后，甚至带回欧洲总部进行检测。最后的实验结果证明，这两片齿轮的精巧焊接技术已经完全为华科大激光加工技术团队掌握。最终，借由学校与企业共同成立的产业化公司，实现了将理论转换为技术，最终形成生产力的转变。

激光拼焊过程

　　溯源三十载 学产研雏形初现

　　“汽车制造中的高质高效激光焊接、切割关键工艺及成套装备”是湖北省高校作为第一完成单位获得的首个国家科技进步一等奖，作为项目负责人，邵新宇教授深有感触。他认为，该项目从起步到今天，成绩背后的秘诀可以用“问题导向，格物穷理，团队协作，持之以恒”十六字来总结，即：面向国家重大需求，深度交叉融合各学科力量，把研究搞透彻，克服各种困难始终坚持往下走。

　　同时，通过高校应用基础研究、企业工程设计制造、企业应用验证与推广，真正意义上建立“学研产用”一体化创新研究体系；瞄准行业技术制高点在应用基础理论、关键工艺技术、高端装备研发与应用等方面等开展全方位创新研究，是该项目能始终在国际竞争中保持竞争力的秘密所在。

　　“既出了成果，又出了人才。”该项目团队成员、中国工程院院士段正澄认为，多学科的交叉应用，与实际产品用户之间的密切联系，与装备生产单位之间的沟通协作，都是该项目能取得突破性成果的原因。同时他还表示，在数十年的“学研产用”攻关过程中，团队还培养出了一批后起之秀。